定義：塑件成型時(shí),在兩股塑料匯合處會(huì)出現(xiàn)一條線狀痕跡,此線狀痕跡便稱為熔接痕(又名:結(jié)合線).
產(chǎn)生位置：熔接痕一般產(chǎn)生于塑料匯合處.
產(chǎn)生原因：
1.若各澆口進(jìn)入型腔的熔體速度不一致,易使交匯處產(chǎn)生熔接痕.對(duì)此,應(yīng)采用分流少的澆口形式,合理選擇澆口位置,如有可能,盡量選擇一點(diǎn)進(jìn)膠.
2.若澆口數(shù)量不同,或澆口截面積過小,使得熔體在進(jìn)入型腔后分成多股,且流速又不相同,很易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)盡量減少澆口數(shù),并增大澆口截面積.
B. 冷料井設(shè)計(jì)不當(dāng)
若模具中冷料井不夠大或者位置不正確,使冷料進(jìn)入型腔而產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)對(duì)冷料井的大小和位置重新進(jìn)行考慮.
C. 主流道或分流道截面積太小
澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部分或分流道的截面積太小,導(dǎo)致熔體的流動(dòng)阻力增大,而引起熔接不良.對(duì)此,應(yīng)擴(kuò)大主流道及分流道的截面積.
D. 冷卻纟統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)
若模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)欠佳,熔體在型腔中冷卻太快且不均勻,導(dǎo)致熔體在匯合時(shí)產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)重新審視冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì).
E. 注塑機(jī)塑化能力不足
若注塑機(jī)的塑化能力不足,塑料不能充分塑化,導(dǎo)致充模時(shí)產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)檢查注塑機(jī)的塑化能力.
F. 噴嘴孔直徑過小
若噴嘴孔直徑過小,使得充模速度較慢,也易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)采用較大直徑的噴嘴.
G. 原料中潤(rùn)滑劑過少
若潤(rùn)滑劑過少,熔軆流動(dòng)性差,易產(chǎn)生熔接痕.對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)增加潤(rùn)滑劑的添加劑.
H. 原料中水分或可揮發(fā)物過多
若原料中水分或可揮發(fā)物過多,受熱后產(chǎn)生的大量氣體,使得排氣不及導(dǎo)致產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行充分干燥,或少用含揮發(fā)成分過多的原料.
I. 注射壓力和注射速度過低
注射壓力和注射速度過低,熔體在型腔中的溫度有差異,這種熔體在分流匯合時(shí)易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力和注射速度
J. 熔體溫度過低
若熔體溫度過低,低溫熔體在分流匯合時(shí)易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度
K. 塑件某處壁厚過薄
熔體在塑件壁厚過薄處固化速度很快,導(dǎo)致熔接痕的產(chǎn)生,對(duì)此,在設(shè)計(jì)塑件壁厚時(shí)要注意不能過薄.
L. 塑件上嵌件過多
若塑件上嵌件過多,熔體流經(jīng)這些嵌件時(shí),其流速,流線和溫度都會(huì)發(fā)生變化,當(dāng)熔體再交匯時(shí)易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)盡量減少嵌件數(shù)量.
M. 塑件的壁厚相差太大
若塑件的壁厚相差過大,熔體在充模時(shí)多在壁薄處匯合,此處易產(chǎn)生熔接痕,對(duì)此,應(yīng)使塑件壁厚相差不致過大,且應(yīng)當(dāng)平衡過渡.
EXAMPLE:
如上圖,M6202外翻蓋采用兩點(diǎn)側(cè)進(jìn)膠.所以在充填的末端易產(chǎn)生結(jié)合線
根據(jù)結(jié)合線的調(diào)適原則,將尾端的充填速度增大.情況是否好轉(zhuǎn)?答案是否定的.從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)來(lái)看,此處屬于末段肉厚較大的地方,成型時(shí)容易產(chǎn)生困氣,模具的排氣性能不好.所以當(dāng)尾段快速充填時(shí),瓦斯氣體不能及時(shí)排出,形成阻礙兩股熔膠結(jié)合的壓縮氣體.
找到真正影響結(jié)合線的原因之后,再對(duì)癥下藥.可以利用尾端慢速進(jìn)行充填,將氣體緩慢排出模具.另一方面,在此處開設(shè)有利于排氣的結(jié)構(gòu).這樣可以更好的改善結(jié)合線的明顯程度.
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