塑料熔料從澆口填充型腔時(shí)，由于澆口數(shù)量和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的原因，熔料在型腔內(nèi)部相遇時(shí)前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕。
一，通過模流分析優(yōu)化熔接線。
下面產(chǎn)品為噴漆件改高光的應(yīng)用，通過模流分析在原始模具上進(jìn)行優(yōu)化的方案。
二，通過注塑工藝條件進(jìn)一步優(yōu)化
材料溫度太低。
低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細(xì)紋時(shí)，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對(duì)此，可適當(dāng)提高料筒及噴嘴的溫度。一般情況下，塑件熔接痕處的強(qiáng)度較差，如果對(duì)模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強(qiáng)度，減輕熔接痕的程度。如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時(shí)，可適當(dāng)提高注射速度及注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當(dāng)增用少量潤(rùn)滑劑，提高熔料的流動(dòng)性能。
也可以增大射嘴孔徑或進(jìn)膠口擴(kuò)大，改善熔體的填充效率，消除或減小熔接痕。
2.模具缺陷。
應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應(yīng)選用一點(diǎn)進(jìn)膠。為了防止低溫熔料注入模腔產(chǎn)生熔接痕，可在提高模具溫度的同時(shí)，在模具內(nèi)設(shè)制冷料穴。
也可以通過優(yōu)化澆口位置，讓熔接線的位置處于產(chǎn)品邊緣，有利于解決熔接線。
3. 模具排氣不良。
首先應(yīng)檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)炭化點(diǎn)，應(yīng)在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔，或適當(dāng)降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力等輔助措施。
可以同步增加鑲件排氣，如遇到排氣比較困難，增加排氣槽或排氣鑲塊仍然解決不了，可以通過增加溢料包來解決排氣，達(dá)到優(yōu)化及消除熔接線的效果。
4. 脫模劑使用不當(dāng)。
在注塑成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。脫模劑容易使模具局部溫度降低，脫模劑內(nèi)部有不利于塑膠融合的成分，影響產(chǎn)品熔接，容易加深熔接線和影響產(chǎn)品性能。
5. 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。
如果塑件壁厚設(shè)計(jì)的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多，都會(huì)引起熔接不良。在設(shè)計(jì)塑件形體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)確保塑件的最薄部位必須大于成型時(shí)允許的最小壁厚。此外，應(yīng)盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
如遇到產(chǎn)品結(jié)構(gòu)過多，需減少鑲塊或型腔的立角，采用圓滑過渡，避免熔體在填充時(shí)因跑道效應(yīng)產(chǎn)生的不規(guī)則熔接。
6．熔接角度太小。
不同的塑料都有自己的極限熔接角度。兩股料流匯合時(shí)如果匯合角度小于極限熔接角度，就會(huì)出現(xiàn)熔接痕。
7．其它原因。
當(dāng)使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬未清除干凈，模腔中有冷料或熔料內(nèi)的纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注射機(jī)塑化能力不夠，柱塞或注射機(jī)料筒中壓力損失大，都會(huì)導(dǎo)致不同程度的熔接不良。對(duì)此，在操作過程中，應(yīng)針對(duì)不同情況，分別采取原料預(yù)干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設(shè)計(jì)，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規(guī)格的注射機(jī)等措施予以解決。
8.通過設(shè)備優(yōu)化。
對(duì)于熔接線我們還可以采用外接設(shè)備進(jìn)行新工藝優(yōu)化改善：如極冷極熱工藝。還有一點(diǎn)是如果產(chǎn)品表面有粗的皮紋這也能遮蓋熔接線。
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