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氣泡及空隙
(1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）增壓時間太短。應適當延長。
（4）保壓時間太短。應適當延長。
（5）模具溫度太低。應適當提高。
（6）原料干燥不良。應進行預干燥處理，并應提高干燥溫度及延長干燥時間。
（7）流道內(nèi)有阻塞物。應徹底清除。
（8）制品在模具內(nèi)冷卻時間太長。應適當縮短，最好將脫模后的制品放在熱水
浴中緩冷。
氣孔及砂眼
（1）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應進行徹底清除。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）螺桿背壓不足。應適當增加。
（4）螺桿轉(zhuǎn)速太高。應適當降低。
（5）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（6）制品在模具內(nèi)冷卻時間太短。應適當延長。
熔接痕及料流痕
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）供料不足。應增加供料量或換用較大規(guī)格的注射機。
（4）模具溫度太低。應適當提高。
（5）保壓時間太短。應適當延長。
（6）增壓時間太短。應適當延長。
（7）澆口及流道內(nèi)有阻塞物。應徹底清除。
（8）模具排氣不良。應增加模具排氣孔或降低合模力，在合?；蛉劢狱c處排氣。
（9）澆注系統(tǒng)結構不合理。應改進流道形式，澆口應重新選位開口。
裂紋及絲紋
(1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度及調(diào)節(jié)料筒的溫度分布。
（2）注射壓力偏低。應適當提高。
（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應進行清除。
（4）原料干燥不良。應提高干燥溫度及延長干燥時間。
（5）成型周期偏長。應適當縮短。
（6）螺桿背壓太高或太低。應適當調(diào)整。
（7）澆注系統(tǒng)設計不合理。應檢查澆口、流道及注口是否堵塞，并合理調(diào)整澆
口和流道的布局及截面的大小。
漩紋
(1)熔料溫度太高或太低。應適當調(diào)整。
（2）供料太多。應適當減少。
（3）模具溫度太低。應適當提高。
（4）噴嘴孔阻塞。應徹底清除。
（5）澆口定位不當。應重新選位開口。
（6）澆口及流道內(nèi)有阻塞物。應徹底清除。
黑斑及條紋
（1）原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應進行徹底清除。
(2)料筒溫度太高或太低。應適當調(diào)整。
(3)料筒各區(qū)段的溫度分布不合理。應適當調(diào)整。
（4）注射壓力太高或太低。應適當調(diào)整。
（5）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小，定位不當，流動阻力太大。應適當放大澆口和流
道截面，檢查流道內(nèi)有無阻塞物。
（6）模具排氣不良。應增加模具排氣，改善模具排氣性能。
（7）料筒及噴嘴局部有過熱點及滯料※角。應修除滯料※角，消除過熱點。
云紋及霧暈
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
（2）模具溫度太低。應適當提高。
（3）注射壓力太低。應適當提高。
（4）螺桿背壓太低。應適當提高。
（5）原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應進行徹底清除或換用新料。
(6)料筒各區(qū)段的溫度分布不合理。應適當調(diào)整。
（7）原料中水分或易揮發(fā)物含量太高。應進行預干燥處理。
光澤不良及表面粗糙
(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度偏低。應適當提高。
（4）供料不足。應增加供料量。
（5）澆口定位不當。應重新選位開口。
（6）冷卻時間不足。應適當延長。
（7）流道內(nèi)有阻塞物。應徹底清除。
（8）模具型腔表面光潔度太差。應研磨拋光，提高表面光潔度。
凹陷
(1)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。
（2）注射壓力太低。應適當提高。
（3）模具溫度太高。應適當降低。
（4）供料不足。應增加供料量。
（5）增壓時間太短。應適當延長。
（6）冷卻時間不足。應適當延長，也磕通過將脫模后的制品放在熱水浴中緩冷
來縮短制品在模具內(nèi)的冷卻時間。
（7）保壓時間太短。應適當延長。
（8）模具排氣不良。應增加模具排氣。
（9）流道內(nèi)有阻塞物。應徹底清除。
脫皮分層
（1）供料不足。應增加供料量或換用較大規(guī)格的注射機。
（2）模具溫度太低。應適當提高。
（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應進行徹底清除或換用新料。
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