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“雙碳”目標下新能源汽車發(fā)展的意義

發(fā)改委最新數(shù)據(jù)顯示，目前新能源汽車保有量超過780萬輛，每年新能源汽車減少碳排放1500萬噸左右。與傳統(tǒng)燃油車相比，新能源汽車的二氧化碳減排將減少約32%。而15至25萬的主流純電汽車，將貢獻節(jié)碳總量的30%甚至更多。因此，智能純電汽車對“雙碳”目標實現(xiàn)具有深遠意義。

根據(jù)最新發(fā)布的新能源補貼政策，2022年新能源汽車購置補貼規(guī)模也從原來預(yù)期上限200萬輛到不設(shè)限定，并將實現(xiàn)貫穿2022年全年的補貼。這一巨大利好政策將為我國新能源汽車市場帶來巨大增量，乘聯(lián)會預(yù)估2022年新能源汽車銷量將達到550萬輛以上，甚至有望突破600萬輛。

與此同時，當節(jié)能減排成為整個行業(yè)的一大目標，市場對于車企的評價體系也開始發(fā)生變化。以環(huán)境貢獻、社會責(zé)任與公司治理結(jié)構(gòu)為核心的ESG（Environmental、Social、Governance）評價體系走入主流。正是在雙重推動下，頭部車企也開始在源頭上倡導(dǎo)綠色環(huán)保，堅持全產(chǎn)業(yè)鏈的綠色生態(tài)布局， “3060雙碳”目標的倒逼也將加快車企間的優(yōu)勝劣汰。

中國造車新勢力“智能制造”提升“含綠量”

據(jù)中國科學(xué)院院士、中國電動車百人會副理事長歐陽明高提供的數(shù)據(jù)，2021年，純電動乘用車每公里約排放二氧化碳70克，燃油車則高達176克。預(yù)計2035年純電動乘用車每公里二氧化碳排放量將下降到20克，減排潛力巨大。

但汽車產(chǎn)業(yè)的減排絕不僅限于車輛使用階段，而是要從車輛生產(chǎn)、使用到回收的全生命周期來減排。因此，建設(shè)更加節(jié)能環(huán)保的綠色工廠、從生產(chǎn)環(huán)節(jié)減排逐漸成為行業(yè)趨勢。

最近幾年，隨著制造業(yè)整體向智能化轉(zhuǎn)型升級，造車新勢力自建的綠色工廠大量采用智能技術(shù)，不僅提高了生產(chǎn)效率，還顯著降低了能耗和碳排放。

威馬汽車溫州綠色智能制造基地

以造車新勢力中較早自建工廠的威馬汽車為例，其溫州、黃岡兩座按照工業(yè)4.0標準建設(shè)的綠色智能制造基地運用多項智能技術(shù)來降低能耗和二氧化碳排放。

這一點在汽車制造四大工藝中體現(xiàn)的淋漓盡致。例如在威馬溫州智能制造基地沖壓車間使用的壓力機潤滑系統(tǒng)采用自動定點、定量、定時的稀油循環(huán)潤滑系統(tǒng)，壓力機整線采用連續(xù)模式，帶有能量反饋單元，比普通斷續(xù)線節(jié)能30%以上；

又如在焊裝車間，威馬大量使用焊接機器人、搬運機器人、涂膠機器人等設(shè)備以減少工藝浪費。而且，其采用的德國KUKA機器人比普通機器人效率提升30%，節(jié)電20%；

威馬汽車智能制造基地涂裝生產(chǎn)線

涂裝車間噴漆全部使用機器人自動噴涂，提高油漆利用率，干式紙盒漆霧收集系統(tǒng)不產(chǎn)生廢液廢渣。噴房廢氣全部經(jīng)過濃縮轉(zhuǎn)輪+RTO焚燒處理，烘烤廢氣采用TNV焚燒處理，其他有機廢氣采用活性炭箱吸附處理，廢氣處理達到國際領(lǐng)先水平。

除生產(chǎn)環(huán)節(jié)采用大量節(jié)能減碳的智能技術(shù)之外，威馬汽車綠色智能制造基地在建設(shè)與綠電使用方面也下了不少功夫。

在建材選擇方面，威馬在基地建設(shè)時期蘊能低、高性能、高耐久性的本地建材，鞏固了減碳前期工作核心，從而提高整車回收利用，其中可再利用率目標設(shè)定85%，可再回收利用率目標設(shè)定95%。

自2019年6月至今，威馬溫州園區(qū)安裝的裝機容量8.7兆瓦的分布式光伏發(fā)電系統(tǒng)累計發(fā)電近3000萬度，相當于溫州甌江口4.19萬常住居民一年半的日常用電量。累計減排超3.6萬噸（其中二氧化碳超2.7萬噸），相當于種樹150萬棵。

此外，威馬溫州園區(qū)工作用車全部采用威馬自產(chǎn)純電動汽車，廠區(qū)采用純電叉車。所使用的威馬純電動車每年減排822.5噸，全生命周期（15年）可減碳超1.2萬噸。溫州基地將生產(chǎn)車間和辦公樓的照明全部改為LED照明，比普通照明燈節(jié)電約15%，年節(jié)電7.2萬度。

截至目前，威馬汽車向中國200多個城市的消費者交付了超9萬輛智能純電汽車，用戶累計行駛里程約24億公里，幫助減少二氧化碳排放量大約64萬噸，相當于培植一座6萬公頃的森林。

汽車巨頭們的環(huán)保覺醒

與造車新勢力不同的是，傳統(tǒng)車企的產(chǎn)品主要以燃油車為主，并且大部分工廠建成時間比較早，在建設(shè)時并未將節(jié)能減碳作為主要目標，即使是很多合資品牌也是如此。但在 “雙碳”政策倒逼下，傳統(tǒng)車企開始轉(zhuǎn)型，它們在建設(shè)新工廠時采用更加嚴苛的環(huán)境標準，同時對現(xiàn)有工廠進行技術(shù)升級改造。另外，以特斯拉為代表的外資新能源車企在華新建工廠在某些領(lǐng)域已經(jīng)處于領(lǐng)先地位。

特斯拉Model Y后底板由一臺壓鑄機一體壓鑄而成

特斯拉上海超級工廠擁有一臺全球最大的6000噸壓力鑄造機，將Model Y后底板的零部件數(shù)量從70多個減少成1個，大幅降低該環(huán)節(jié)制造成本，也降低了能源消耗和碳排放。此外，其上海工廠電池原材料金屬再利用率達到92%，包括金屬、塑料、紙張在內(nèi)的工業(yè)固體廢物再利用率達到96%以上。

作為傳統(tǒng)合資企業(yè)的代表，大眾汽車集團（中國）旗下兩家合資公司新建的MEB工廠在節(jié)能減碳方面也采取了很多措施。

上汽大眾安亭MEB工廠和一汽-大眾佛山MEB工廠通過分布式光伏、直購電、可再生電力證書等方式已經(jīng)實現(xiàn)了100%采用可再生電力。再加上熱電聯(lián)供、余熱回收、雨水回收利用、中水回用技術(shù)、揮發(fā)性有機物凈化系統(tǒng)等技術(shù)，上汽大眾MEB工廠的關(guān)鍵環(huán)境指標比整個公司平均水平降低20%。

上汽大眾MEB工廠電池PACK生產(chǎn)線

此外，大眾汽車集團也通過直接采購鎳、鈷、錳等電池核心原材料，以及在新電池生產(chǎn)中使用舊電池回收成分等舉措推動碳中和。

總結(jié)：

《中國汽車低碳行動計劃研究報告2021》顯示，2020年，我國乘用車全產(chǎn)業(yè)鏈碳排放總量約為6.7億噸二氧化碳，其中74%的碳排放來自汽車的使用環(huán)節(jié)，26%的碳排放來自上游產(chǎn)業(yè)鏈制造環(huán)節(jié)，毫無疑問，建設(shè)“綠色工廠”對實現(xiàn)碳中和意義重大。

以特斯拉、威馬汽車、大眾汽車等為代表的車企都在以實際行動履行節(jié)能減碳的承諾，它們的“綠色工廠”都從點滴做起，全方位的節(jié)能減碳措施不僅將加快自身的“碳中和”進程，也為消費者提供了更多真正低碳的電動汽車，從而加速全社會的節(jié)能減碳，為中國實現(xiàn)“雙碳”目標做出貢獻。