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目錄

1、概述

2、參考的標準規(guī)范

3、腐蝕環(huán)境和防腐蝕要求

4、采用的涂層體系

5、防護涂料性能要求

6、涂裝施工要求

6.1 環(huán)境條件

6.2 表面處理

6.3 涂料施工

6.4 涂層修補

7、涂層檢驗與涂裝質(zhì)量控制

7.1表面處理檢驗與質(zhì)量控制

7.2漆膜厚度檢驗與控制

7.3漆膜外觀檢驗

1.   概述

本防腐技術規(guī)格書適用于XX港X臺門式起重機鋼結構的表面處理、涂料選用與涂層設計、涂裝施工、質(zhì)量檢驗等的操作指導。

2．參考標準規(guī)范

以下標準可作為該文件的補充，用以評估和指導表面處理、涂裝環(huán)境條件檢查、施工操作、涂層檢驗。凡是標明年份的，只有該版本適用；未標明年份的，其最新版本（包括任何修訂）適用。

ISO 12944：1-8 色漆和清漆—防護涂料體系對鋼結構的防腐蝕保護

ISO 8501-1：2007 涂裝油漆和有關產(chǎn)品前鋼材預處理　表面清潔度的目視評定

ISO 8501-2：1994，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面清潔度的視覺評價—第2部分：已涂覆涂料后的鋼材表面局部去除原有涂層后的處理等級

ISO 8501-3：2001，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面清潔度的視覺評價—第3部分：焊縫、切邊及其它有表面缺欠的部位預處理等級

ISO 8502-3：1993涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面清潔度的評估測試—第3部分：表面粉塵評定

ISO 8502-4：1993涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面清潔度的評估測試—第4部分：涂覆涂料前凝露可能性的評定導則

ISO 8503-1：涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—噴射清理基材表面粗糙度特性—第1部分：噴砂處理表面的 ISO評定比較樣板的規(guī)范和定義

ISO 8503-2：1988，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—噴射清理基材表面粗糙度特性—第2部分：噴射處理表面的粗糙度評級—比較樣塊法

ISO 8503-4：1995，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—噴射清理基材表面粗糙度特性—第4部分：ISO表面粗糙度比較儀的校準方法和表面粗糙度的測定方法—觸針儀法

ISO 8504-1：1992，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面處理方法—第1部分：總則

ISO 8504-2：2000，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面處理方法—第2部分：磨料噴射清理

ISO 8504-3：1993，涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—表面處理方法—第3部分：手工和動力工具清理

ISO 11124-3：1993 涂料和有關產(chǎn)品使用前的鋼底材的處理—噴射清理用金屬磨料的技術要求—第3部分：高碳鑄鋼噴丸及砂粒

ISO 19840-2012 色漆和清漆—防護漆體系對鋼結構的防腐蝕保護-粗糙面上干膜厚度的測量和驗收準則

SSPC SP1 溶劑清洗

GB/T 13312-1991 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法（驗油試紙法）

ISO 16276-1-2007 防護涂料體系對鋼結構的防腐蝕保護-涂層附著力及粘附力的評定和驗收準則-第1部分：拉開法測試

ISO 16276-2-2007 防護涂料體系對鋼結構的防腐蝕保護—附著力的評估和驗收-第2部分：劃格試驗和劃X試驗

GB/T 6747-2008 船用車間底漆

HG/T3668-2009富鋅底漆

HG/T 4340-2012 環(huán)氧云鐵中間漆

HG/T2454-2014 溶劑型聚氨酯涂料（雙組分）

3、腐蝕環(huán)境和防腐蝕要求

3.1腐蝕環(huán)境：

XX海區(qū)地處渤海西部，遼東灣兩翼。氣候類型屬于暖溫帶，地處半濕潤區(qū)，屬于溫帶大陸性季風氣候。門機鋼結構處于海邊，屬海洋性大氣腐蝕環(huán)境，按照所處地區(qū)的氣象條件和微觀環(huán)境，根據(jù)ISO12944-2環(huán)境腐蝕性分類標準，推斷外部鋼結構所處大氣腐蝕環(huán)境等級為C5-M級（高含鹽度的沿海和海上區(qū)域。），鋼結構內(nèi)表面按C4級（工業(yè)區(qū)和中等含鹽度的沿海區(qū)域）腐蝕環(huán)境考慮。

3.2 防腐蝕要求：

按ISO12944標準，防腐涂層壽命設計為高耐久性（大于15年）。

4、采用的涂層體系

注：如果加工周期短或制造廠無車間底漆的自動噴涂線，也可不用車間底漆。而在表面噴射清理達Sa2.5級或動力工具除銹達St3級后直接涂裝底漆、中間漆和面漆。

5.防護涂料性能要求

5.1環(huán)氧富鋅底漆：須符合《HG/T3668-2009富鋅底漆》中Ⅱ型2類產(chǎn)品要求（不揮發(fā)份中的金屬鋅含量≥70%），涂料制造商應提供3年內(nèi)GA級第三方檢驗機構報告。

5.2環(huán)氧云鐵中間漆：須符合《HG/T 4340-2012 環(huán)氧云鐵中間漆》標準要求，涂料制造商應提供3年內(nèi)GA級第三方檢驗機構報告。

5.3脂肪族聚氨酯面漆：須符合《HG/T2454-2014 溶劑型聚氨酯涂料（雙組分）》中Ⅱ中外用面漆2類技術要求。涂料制造商應提供3年內(nèi)GA級第三方檢驗機構報告。

5.4環(huán)氧通用底漆：對鋼及鍍鋅鋼、光滑的機加工面、非鐵金屬表面等具有良好附著力，具良好的耐水性和防腐性。

5.5硅酸鋅車間底漆，應符合《GB/T 6747-2008 船用車間底漆》中Ⅰ-12級（防護期為12個月）產(chǎn)品要求，涂料制造商應提供3年內(nèi)GA級第三方檢驗機構報告。

6、施工詳述

6.1施工環(huán)境條件

6.1.1涂裝施工不應在雨天、雪天、大霧天、大風及寒冷的天氣中露天進行。

6.1.2被涂裝表面溫度應高于5℃，并且要求大于涂裝環(huán)境露點3℃以上。

6.1.3當涂裝環(huán)境相對濕度大于85％時，不應施工。

6.1.4待涂表面的鋼板溫度應在5℃-45℃的范圍內(nèi)，如超出本范圍，應采用適當?shù)氖侄魏蠓侥苁┕ぁ?/span>

6.1.5施工場所應避免風砂和灰塵，可以采用適當遮擋措施。

6.2 表面處理要求

6.2.1在噴射清理前應去除所有的油、脂、水、灰等污染。按SSPC SP1標準要求，使用溶劑清洗去除油/脂。

6.2.2鋼結構之焊縫應光滑、無焊渣、飛濺等，焊縫的咬邊、氣孔應補焊并打磨圓順。銳邊、銳角應倒邊、倒角，鋼結構表面缺陷應采用適當方式修復。并按ISO 8501-3標準要求進行檢查和評估。

6.2.3磨料準備：磨料規(guī)格、新舊、硬度、有無油污等，應符合相關標準及規(guī)范（ISO 11124、ISO11126）規(guī)定；磨料的顆粒大小必須使噴砂后表面達到規(guī)定的清潔度和粗糙度；重復使用的磨料也必須能夠達到規(guī)定的表面清潔度和表面粗糙度。應定期按相關標準（ISO11125、ISO 11127）對磨料進行檢查以確認其符合使用要求。

6.2.4噴射清理可采用拋丸或噴砂工藝，除塵結束后應檢查表面清潔度、粗糙度和灰塵度。

6.2.5經(jīng)噴射清理后的表面清潔度應達到Sa 2.5級（ISO 8501-1），對于不便于噴射清理或達不到要求的部位，可以采用動力工具處理達到St3級（ ISO 8501-1）。

6.2.6經(jīng)噴射清理后的表面粗糙度應為ISO 8503-2標準規(guī)定的中級或R_y5=40-100μm(ISO 8503-4)，采用ISO8503-1中定義的粗糙度比較板進行比對或按照ISO 8503-4標準規(guī)定采用觸針儀法測定表面粗糙度。如果粗糙度達不到要求，則需檢查磨料的粒度、硬度、空氣壓力等。確保各項指標都達到要求后重新噴砂直到粗糙度達到要求。

6.2.7經(jīng)噴射清理的表面應采用潔凈干燥的壓縮空氣或清潔刷子去除表面灰塵，按ISO8502-3采用壓敏膠帶法對表面灰塵進行評估，要求灰塵度不超過3級。

6.2.8噴射清理及除塵用壓縮空氣壓力應在合適值范圍之內(nèi)，壓縮空氣應無油無水，宜每天作一次含油水測試或經(jīng)常檢查空氣的凈化度。如果壓縮空氣中含有油水，則需檢查、安裝油水分離器。

6.3 涂裝施工詳述

6.3.1涂裝時間限制

表面處理完工后，建議在6小時內(nèi)涂裝底漆。如表面處理與涂敷作業(yè)間隔時間過長，必須重新檢驗表面質(zhì)量狀況。如表面已返銹或沾上油脂、灰塵、水汽，則必須對表面重新處理檢驗合格后方可涂敷施工。
6.3.2涂裝技術要求

6.3.2.1涂料準備：按產(chǎn)品說明書的要求進行配料，采用動力攪拌裝置。

6.3.2.2 應采用清潔的容器配料，如涂料遭受污染，宜采用100目篩網(wǎng)過濾后再使用。

6.3.2.3采用噴涂施工時，應先試噴以檢驗油漆是否霧化良好，通過調(diào)節(jié)噴槍移動速度和選用不同流量或口徑的噴咀以控制厚度。

6.3.2.4 配好的油漆應在規(guī)定的使用期內(nèi)用完，超出使用期不能再使用。

6.3.2.5 應先試涂以確保所用工具、設備及工藝參數(shù)的適用性。試噴涂確保霧化良好。

6.3.2.6 預涂：對于邊角、焊縫、孔邊及一些不易施工的部位等應先進行預涂。

6.4 涂層修補

因焊接、切割、機加工、運輸碰撞等原因造成的涂層損壞和脫落，應進行修補。修補前先進行表面處理達St3級，然后依次涂裝底漆、中間漆和面漆，達到設計干膜厚。不應單只采用面漆修補。

7．涂層檢驗與涂裝質(zhì)量控制

7.1表面處理檢驗與質(zhì)量控制

預清理達到要求，油脂等污染物、焊渣、飛濺、銳邊等已去除、邊角已磨圓等。

表面處理完畢涂裝前的表面應清潔無塵，無油污等污物，并已使氧化皮、銹和外來物除去到只有少量以斑點或條紋形式存在的程度，其表面應呈現(xiàn)出顯著的金屬粗面光澤，采用照片或樣塊對照法進行檢驗確認達到ISO 8501-1中Sa2.5級或St3級要求。粗糙度達到ISO 8503-2標準規(guī)定的中級或R_y5=40-100μm(ISO 8503-4)，表面灰塵度不超過3級（ISO8502-3）。檢查和測試的結果應完整記錄。

如果經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)表面處理后的清潔度達不到要求，應重新噴射清理或動力工具除銹直至達到要求。

如果表面粗糙度達不到要求，則需檢查磨料的粒度、硬度、空氣壓力等，確保達到要求。

如果表面灰塵過多，達不到要求的3級，則需重新進行除塵處理。

7.2漆膜厚度檢驗與控制

7.2.1在噴涂施工過程中，可采用濕膜厚度計測試剛施工的涂膜濕膜厚度，以便測算干膜厚度是否在規(guī)定的范圍，如有偏差，需進行調(diào)整。

7.2.2漆膜實干后，測試干膜厚度，根據(jù)測試結果相應調(diào)整后道漆膜厚。全部涂層涂裝完畢實干后，測試漆膜總厚度，如總厚度不足，宜進行補涂。

7.2.3測試儀器：磁性干膜測厚儀，按測厚儀生產(chǎn)廠家的說明書進行校驗，每次使用前后需至少對測厚儀校準1次，如有偏差，需重復校驗直到數(shù)據(jù)與前次讀數(shù)相符。

7.2.4測點選擇與測試方法：參照ISO 19840：2012標準進行。

7.2.5干膜厚度采用80-20原則控制，即：

A) 所有測量值的算術平均值應當?shù)扔诨虼笥谝?guī)定干膜厚度值；

B) 所有測量值應當?shù)扔诨蚋哂谝?guī)定干膜厚度值的80%；

C) 所有測量點中，低于規(guī)定干膜厚度但不低于80%規(guī)定干膜厚度的測量點應不超過總測量點的20%；

7.2.6對測試記錄結果進行統(tǒng)計記錄。

7.3漆膜外觀檢驗

7.3.1在涂層表干后未完全固化前，應檢查涂層是否有汽泡、干噴、流掛、針孔、沾有雜物等異?，F(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)異常，應立即停止施工，并尋找原因，直到找出原因并解決，經(jīng)確認后方能繼續(xù)施工。

7.3.2涂層實干后，目測或用5-10倍放大鏡檢查涂膜外觀，要求表面平整、顏色均勻一致，不得有流掛、汽泡、針孔、桔皮、起皺、邊界不清等病態(tài)現(xiàn)象，如有，應采取有效措施進行修補。