注塑成型缺陷
注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區(qū)
料頭附近有暗區(qū)（Dull areas near sprue）
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產(chǎn)生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內部。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 采用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
注塑成型缺陷之二：銳邊料流區(qū)有黯區(qū)
銳邊料流區(qū)有黯區(qū)（Dull areas downstream of edges）
1、表觀 成型后制品表面非常好，直到銳邊。銳邊以后表面出現(xiàn)黯區(qū)并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現(xiàn)為黯區(qū)和粗糙的表面。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 采用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具內銳角過渡 提供光滑過渡
注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
表面光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面會出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制，投射到制品表面的光線會發(fā)生漫反射。因此，表面會出現(xiàn)黯區(qū)。對具有較少精確仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會得到控制進而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表觀
制品內部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出?？障锻l(fā)生在壁相對較厚的制品內并且是在最厚的地方。
物理原因
當制品內有泡產(chǎn)生時，經(jīng)常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到制品的內部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。
一開始，生產(chǎn)的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，里面的熔料被往外拉長，在制品內仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)
注塑成型缺陷之五：氣泡
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
制品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。
如果周期時間長，通?？赡苁翘L的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長 使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
注塑成型缺陷之六：白點
白點（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時，通常包括PE、PP，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）
注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
灰黑斑紋（Grey ｏr black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區(qū)內的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使制品內產(chǎn)生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時被稱為“柴油機效應”。
焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。
工藝調試應該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環(huán)時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
表觀 制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產(chǎn)生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在制品內生成，最終成為“柴油機效應”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現(xiàn)，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產(chǎn)生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
2、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
3、熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
注塑成型缺陷之九：放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內部。
物理原因
放射紋往往發(fā)生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質量。
在多數(shù)情況下不太可能只通過調節(jié)成型參數(shù)改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 采用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位，采用障礙注射
冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴重的還會降低制品的力學性能
物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會產(chǎn)生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
3、與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
2、噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
2、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
3、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
注塑成型缺陷之十一：唱片紋
唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
注塑成型缺陷之十二熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響制品的強度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產(chǎn)生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數(shù)情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口并將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應符合材料的特性
注塑成型缺陷之十三:水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘干
注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。
一般來說，在機器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時間內塑料會發(fā)生嚴重降解或分解現(xiàn)象。
如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足，還同機器的噴嘴有關。
熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致制品的力學性能下降。在 因為分子熱運動而產(chǎn)生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對復雜模具尤其要小心。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內殘留時間太長 采用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：采用多級注射：快-慢
注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現(xiàn)金屬亮點等很明顯的特征，尤其是凸起部分料流區(qū)，流體再次會合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低并且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此后玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規(guī)則，結果就會形成接合縫或料流線。
這些現(xiàn)象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考慮用多級注射：先慢-后快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的飛邊。
物理原因
在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產(chǎn)生溢邊。
如果只在模具上某一點發(fā)現(xiàn)溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產(chǎn)生溢邊是由于模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，準備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具強度不夠 增加模具強度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設計模具
注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當制品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發(fā)生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在制品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發(fā)生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的制品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果制品有厚截面，在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層并對外層產(chǎn)生加熱作用。制品內產(chǎn)生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未完全充滿，主要發(fā)生在遠離料頭或薄壁面的地方。
物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發(fā)生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。
實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果采用高注射壓力，保壓應為70%~80%。
如在料頭附近發(fā)現(xiàn)注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之后，在薄壁處的熔料已經(jīng)凝結并且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加注射壓力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時間太短 延長保壓時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 制品的形狀在制品脫模后或稍后一段時間內產(chǎn)生旋轉或扭曲現(xiàn)象。典型表現(xiàn)為，制品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發(fā)生內部移位。在脫模的時候，按不同的制品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使制品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產(chǎn)生過量的壓力。特別是用部分結晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產(chǎn)生縮壁，更易于翹曲。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、模內壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加注射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩(wěn)定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規(guī)則 按樹脂特性重新設計制品形狀尺寸
注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在制品面對噴嘴一側，即在頂出桿位于模具頂出一側的地方發(fā)現(xiàn)應力泛白和應力升高的現(xiàn)象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發(fā)生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時間太長 縮短保壓時間
3、保壓時間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時間太短 延長冷卻時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規(guī)格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進行拋光
3、頂出一側上形成真空 型芯內裝氣閥
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